1�日，随着最后一支巨型叶片精准落位、紧固完成，由三峡集团福建公司投资，中铁大桥局承建的全球首�兆瓦海上风电机组在闽南海域成功吊装。这是我�兆瓦级海上风电机组首次在海上完成吊装，标志着我国超大容量机组研发制造和海上施工领域实现重要突破。

此次吊装�兆瓦海上风电机组，轮毂中心高度�米，相当�层楼高；单支叶片长�米，叶轮直�米，扫风面积相当于�个标准足球场。此次吊装，是中铁大桥局�年在福建平潭海域完成全球首�兆瓦海上风电机组任务后，再次实现的一次海上风电超大机组施工的跨越式突破。该机组并网发电后，单台年发电量预计将�万千瓦时，可满足񏊀.4万户家𻋃年的用电需求，相当于节约标准煤񏉾.4万吨，减少二氧化碳排放񏊂.4万吨。

项目地处台湾海峡南口，场址离岸距离超�公里，最大水深超�米，受台湾“狭管效应”及东南沿海季风、台风等气候交叉影响，有效作业时间短，作业海域海况恶劣且复杂多变，加�兆瓦机组的施工窗口期锁定在季风期，给机组安装工作带来了极大的困难和挑战。

为确保风机安装任务顺利完成，中铁大桥局项目管理团队积极做好前期各项策划工作。

在风机基础施工阶段，该机组采用四桩导管架基础，单根钢管桩桩径񙵯.5米、桩�米，单桩重量更是高�吨，深深扎入海底�米。中铁大桥局项目管理团队创新采用“内胀式翻桩器+桩底限位工装”，攻克海上复杂地质条件下的插桩难题；而重�吨、高�.5米的四桩导管架，更是当前国内最重的同类型基础结构。项目首次引入“水下机器人+测量定位系统”协同作业，实现导管架水下快速精准对位，大幅提升施工效率与精度。

在风机安装施工过程中，由于该机组构件重量重，尺寸大，吊高需求�米，堪�层高楼，属国内外最高。此外，吊装过程需将三支长�米的巨型叶片，依次平稳提升�米高空，与轮毂完成精准对接，对接安装精度达到了毫米级别的状态，堪称百米高空中的“穿针引线”。无论是起重机还是塔筒机组稍微有所晃动，�米的高空作业时，都会给叶片螺栓对位带来极大困难。

项目管理团队依托中铁大桥局自有船舶，同时也是国内目前性能最强的海上作业平台——“大桥海风”的强悍性能（其最大吊装重�吨，甲板面最大吊高更是高�米） ，借助中铁大桥局自主研发的数智化施工管控平台，以数智化手段赋能施工，手机端小程序实现“人机料法环”全流程管控，BIM智能吊装监控平台通过传感器与视频监控，实时监控船舶定位、吊装参数，实时三维反馈吊装物的空中姿态，让吊装作业实现真正的“看得见，控得稳”。

��月初开工以来，从基础施工到风机吊装完成，项目管理团队直面季风期风浪侵袭、潮汐变化等多重困难和挑战，在�天的时间里，抢𽧄个宝贵作业窗口，凭借卓越的技术实力、周密的组织部署和高效的管理协调，最终顺利完成了安装任务。

此次全球首�兆瓦海上风电机组的成功吊装，是中铁大桥局探索海上风电领域，强化“第二曲线”发展动力的重要载体，更是锚定“双碳”目标、向海图强关键一步。（工人日报客户端记者 张翀 通讯员 邱志强 张峰）